섬유 강화 복합재에 가장 적합한 3가지 섬유 유형

파이버 유형

철근 콘크리트용 섬유의 종류는 크기, 형태, 색상, 맛 등 매우 다양합니다.

다음은 몇 가지 섬유 유형의 예입니다:

매크로 합성 섬유: '구조용' 합성 섬유라고도 하는 매크로 합성 섬유는 폴리머의 혼합물로 구성되어 있으며 특정 응용 분야에서 강철 섬유를 대체하도록 설계되었습니다.

마이크로 합성 섬유: 극세사는 플라스틱 수축으로 인한 수축 골절을 방지하기 위해 콘크리트에 사용됩니다. 플라스틱 수축 골절은 콘크리트가 여전히 부드럽거나 움직일 수 있을 때 발생합니다. 콘크리트 표면의 수분 손실이 이러한 균열의 가장 흔한 원인입니다.

폴리비닐알코올(PVA) 섬유: 습식 방적은 고탄성 폴리비닐알코올(PVA)을 주원료로 하는 고강도 폴리비닐알코올 섬유를 생산합니다.

강철 섬유: 강철 섬유: 강철 섬유는 구조물을 강화하는 데 사용되는 금속 섬유의 일종입니다.

스틸 및 마이크로/매크로 혼합: 이러한 혼합물은 플라스틱 수축 균열을 줄이는 동시에 강철 및 매크로 합성 섬유로만 도달할 수 있는 인성 및 균열 후 하중 지지력을 콘크리트에 부여하는 데 도움이 됩니다.

유리 섬유: 유리 섬유를 사용하면 인장 강도가 높은 매우 얇은 부품을 생산할 수 있습니다. 기존의 철근 콘크리트 패널과 비교했을 때 유리섬유 강화 콘크리트(GRC) 패널은 콘크리트의 무게와 두께를 최대 10배까지 줄여줍니다.

특수 광섬유: 일반 광섬유와 차별화되는 한 가지 이상의 특정 기능을 가진 광섬유를 특수 광섬유라고 합니다.

셀룰로오스 섬유: 가공된 목재 펄프 또는 면화로 만들어지며, 마이크로 합성 섬유와 같은 방식으로 플라스틱 수축 균열을 조절하고 완화하는 데 사용됩니다. 셀룰로오스 기반 섬유에는 큐프로암모늄 공정에서 나온 재생 또는 순수 셀룰로오스와 아세트산 셀룰로오스와 같은 변형 셀룰로오스의 두 가지 유형이 있습니다.

섬유 강화 복합재/FRC의 콤콤 유형

물리적 특성이 서로 다른 두 가지 이상의 구성 요소로 이루어진 건축 자재를 섬유 강화 복합재라고 합니다. 섬유 강화 복합재(또는 FRC) 는 높은 비강도와 탄성률을 가진 재료를 제공하도록 설계되었습니다.

1. 섬유 강화 금속 매트릭스 복합재(MMC)

금속 매트릭스 복합재(MMC)는 자동차, 항공우주, 열 관리 등 여러 산업 분야에서 사용되는 가볍고 비강도가 높은 소재의 일종입니다.

섬유 강화 금속 매트릭스 복합재는 다양한 설계 및 응용 분야 요구 사항을 충족하는 데 사용할 수 있는 다양한 재료 품질을 제공합니다. 섬유의 강도 및 모듈러스와 매트릭스의 유연성 및 산화 저항성이 혼합되어 있습니다.

분산 강화와 전위 차단은 입자가 매트릭스의 기계적 특성을 개선하는 두 가지 방법입니다.

반면 섬유 보강재는 매트릭스와 결합하여 강력한 복합체를 만들어냅니다. 섬유는 가해지는 응력의 대부분을 전달하며 일반적으로 탈구 모션 장벽으로 생각되지 않습니다.

입자를 보강재로 사용하면 재료에 등방성 특성을 부여하는 반면, 수염과 섬유는 재료에 방향성을 부여합니다. 섬유의 축에 평행한 방향에서 섬유 복합재의 특성은 가로 방향의 특성보다 우수합니다.

복합 강화 금속 매트릭스 소재의 가장 일반적인 적용 분야:

1. 레이싱 엔진용 푸시로드
엔진의 밸브용 푸시로드는 섬유로 강화된 알루미늄 MMC로 만들어집니다. 알루미늄 합금이 매트릭스에 사용되는 반면, Al2O3 섬유는 강화 재료로 사용됩니다. 알루미나 MMC로 제조된 엔진 밸브 푸시로드는 일반 강철로 제작된 유사 부품보다 굴곡 강성이 25% 더 우수하고 흡수 용량이 2배 더 큽니다.

2. 카바이드 드릴
드릴 비트 재료 중 가장 거칠고 부서지기 쉬운 것은 카바이드(Carb)입니다. 주로 생산 드릴링에 사용되며, 고품질의 공구 홀더와 장비를 사용해야 합니다. 드릴 프레스나 핸드 드릴에는 사용해서는 안 됩니다.

3. 탱크 갑옷
그라디언트 MMC는 군용 시스템에서 오랜 역사를 가지고 있습니다. 예를 들어 그라데이션 MMC는 세라믹 강화 입자가 일정하게 분산되어 있어 탱크와 장갑차의 보호 장갑판으로 사용할 수 있습니다.

4. 자동차 산업 - 디스크 브레이크, 드라이브 샤프트, 엔진.
탄소섬유 강화 폴리머 매트릭스 복합재는 부가티와 같은 고가의 스포츠카 차체 제작에 사용되는 주요 소재입니다.

5. 항공기 구성품 - 제트기 랜딩 기어의 구조적 구성 요소입니다.
차대라고도 하는 랜딩 기어는 구조 요소, 유압 장치, 에너지 흡수 부품, 브레이크, 바퀴 및 타이어를 포함하는 복잡한 시스템입니다. 고강도 강철과 티타늄 합금은 높은 정적 강도, 우수한 파괴 인성 및 피로 강도를 제공하기 때문에 랜딩기어에 가장 많이 사용되는 소재입니다.

항공기의 기본 구조와 기체를 연결하는 랜딩 기어의 주요 목적은 항공기의 택시, 안전한 착륙 및 이륙을 가능하게 하고, 나머지 지상 운항을 위해 항공기를 유지하는 것입니다.

6. 자전거 프레임
자전거는 오랫동안 일상 생활의 일부가 되어 왔습니다. 또한 필수적인 교통수단이기도 합니다. 자전거 프레임은 일반적으로 철, 알루미늄 또는 티타늄으로 구성된 금속 파이프를 용접하여 만들지만 최근에는 탄소 섬유 또는 아라미드 섬유로 만든 FRP 파이프를 사용하여 더 높은 품질 또는 더 가벼운 자전거 프레임을 제작합니다. 하중을 분산하기 위해 요즘 대부분의 자전거는 열처리 합금강, 알루미늄 또는 티타늄 합금 튜브로 만들어집니다.

FRP 파이프 자전거 프레임의 구조에서 FRP 파이프와 금속 조인트 또는 러그는 접착제로 결합되지만, 특정 용도에 가장 적합한 기계적 강도 및 강성과 같은 필요한 프레임 특성을 얻거나 경량화를 시도할 때는 FRP 러그가 있는 FRP 프레임이 선호됩니다.

7. 공간 시스템
FRC는 항공우주 차량, 우주 프로젝트용 발사체/우주선, 스포츠 및 게임 분야에서 활용됩니다. FRC만이 모든 표준을 유지하면서 필요한 무게 대비 강도를 제공할 수 있습니다.

환원 기술의 모든 분야에서 지속적인 성장을 위해 산업 및 임상 응용 분야에서 섬유 강화 복합재(FRC)의 사용이 확대되고 있습니다. FRC는 화학 산업 및 기타 산업에서 많은 관심을 받고 있습니다.

섬유 강화 세라믹 매트릭스 복합재(CMC)

세라믹 매트릭스 복합재(CMC)는 그 고유한 특성으로 인해 산업에서 더욱 중요해지고 있습니다. 세라믹 매트릭스 복합재(CMC)는 보강재(내화 섬유)와 매트릭스 소재가 모두 세라믹으로 만들어진 복합 소재의 한 형태입니다. 단상 세라믹 소재의 내구성 부족 문제를 해결하기 위해 만들어졌습니다. 세라믹 매트릭스 복합재는 세라믹 매트릭스에 세라믹 보강재를 사용하여 향상된 특성을 달성합니다.

1. 항공우주 분야(가스터빈, 구조물 재진입 열 보호)
세라믹 소재는 고온 성능, 높은 강성 및 강도, 우수한 산화 및 내식성과 같은 고유한 특성을 제공하므로 항공기 분야에서 그 중요성이 점점 더 커지고 있습니다.

고온 및 초고온 세라믹 애플리케이션에 사용되는 세라믹 소재는 금속 소재보다 밀도가 낮아 항공기 터빈 엔진, 로켓 배기 노즐, 우주선용 열 보호 시스템의 경량 고온 섹션 부품에 탁월한 후보가 될 수 있습니다.

세라믹은 고온 용량(높은 융점), 높은 강성 및 강도, 산화 및 부식에 대한 뛰어난 저항성으로 인해 항공 분야의 핵심 소재입니다. 또한 세라믹 소재는 밀도가 낮기 때문에 금속 소재보다 비강도가 높습니다.

2. 에너지 부문(열교환기, 핵융합로 벽)
세라믹 매트릭스 복합재(CMC)는 항공우주 및 에너지 분야(가스터빈, 구조물 재진입 열 보호)(열교환기, 핵융합로 벽)에서 널리 사용되고 있습니다.
복사 히터 튜브, 열교환기, 열 회수, 가스 및 디젤 입자 필터, 전력 생산을 위한 육상 터빈용 부품은 에너지 및 환경 산업에서 사용되는 제품의 몇 가지 예에 불과합니다.

이러한 애플리케이션에는 CMC 구성 요소와 주변 재료 사이에 영구적이거나 임시적인 접합이 필요합니다.

세라믹은 내마모성, 기계적 특성이 강하고 수복물-치아 마진에서 인접 치아에 가해지는 응력이 감소한다는 점이 세라믹과 복합 재료의 차이점입니다. 세라믹을 사용하면 인레이, 크라운 및 온레이와 같은 커프스 커버 수복물, 매우 매력적인 베니어를 모두 만들 수 있습니다.

보트 선체, 수영장 패널, 레이싱용 차체, 샤워실, 욕조, 저장 탱크, 인조 화강암 및 배양 대리석 싱크대 및 조리대는 건물, 교량 및 건설에 사용되는 복합 재료의 몇 가지 예에 불과합니다. 또한 범용 자동차 분야에서도 점점 더 보편화되고 있습니다.

3. 섬유 강화 탄소/탄소 복합재(C/C)

탄소섬유 강화 탄소 매트릭스 복합재(C/C 복합재)는 오늘날 가장 진보되고 유망한 엔지니어링 소재 중 하나로 발전했습니다.
탄소 섬유와 탄소 매트릭스는 탄소/탄소 복합재를 만드는 데 사용됩니다.

열악한 환경의 혹독한 조건을 견디기 위해 탄소/탄소 복합재는 탄소 섬유의 강도와 탄성률을 활용하여 탄소 매트릭스를 강화합니다. 탄소/탄소 복합재는 시스템에서 신뢰성과 비용 효율성이 입증되었으며, 특히 어셈블리의 여러 구성 요소를 일체형 탄소/탄소 복합재 설계로 대체할 수 있는 경우 더욱 그렇습니다.

용광로 설비
열처리 응용 분야에서 픽스처 및 그리드로서 C/C 소재의 응용 분야는 사실상 무궁무진합니다. 다른 모든 첨단 기술 솔루션과 마찬가지로 소재의 기능과 제조 요구 사항을 일치시키는 것이 필수적인 출발점입니다.

● 열 차폐
불활성 분위기에서는 탄소/탄소(C/C) 복합재가 더 나은 고온 강도를 보입니다. 강도와 강성, 파단 인성은 모두 고려해야 할 중요한 특징입니다. 고온 산화 저항성, 마찰 능력, 열 전도성.

● 로드 플레이트
굽힘 모멘트는 스팬 길이에 지지할 무게를 8로 곱하여 계산합니다. 12피트 공간에 걸쳐 있고 600파운드의 무게를 지탱하는 빔의 경우 최대 굽힘 모멘트는 12 x 600/8 = 900파운드가 됩니다.

● 발열체
매트릭스 내 섬유의 직교 배열로 구성된 복합재에서의 열 전달은 두 구성 요소의 열 전도성, 상대 부피 비율, 기하학적 배열에 의해 제어됩니다.

매트릭스에 다공성(균열 또는 기공)이 있는 경우 기공은 열 흐름의 장벽이 되고 그 존재와 분포가 열 전달에 상당한 영향을 미치기 때문에 세 번째 단계를 고려해야 합니다. 고체 열전도율과 복사 전도율의 조합은 온도에 따른 복합체 C/C의 유효 열전도율을 제공합니다.

● 그리고 X-레이 타겟
밀도 및 다공성에 대한 정보뿐만 아니라 폐쇄 및 개방된 기공을 식별하고 이러한 결함의 정확한 위치를 3D 비전으로 제시할 수 있는 X-선 단층 촬영과 같은 비파괴 공정은 밀도 및 다공성에 대한 정보뿐만 아니라 폐쇄 및 개방된 기공을 식별하고 이러한 결함의 정확한 위치를 3D 비전으로 제시할 수 있어 업계에서 큰 관심을 받고 있습니다.

균열과 구멍을 명확하게 강조하기 위해 X-선 단층 촬영을 사용하여 탄소/탄소(C/C) 복합재의 미세 구조를 재구성했습니다.

로켓 노즐은 높은 수준의 무결성을 유지하면서 부식성이 강한 대기에서 극도로 빠른 온도 상승을 견뎌내야 합니다.
로켓 엔진 고온 부품으로 사용되는 탄소/탄소(C/C) 복합재의 용융 모델링에서는 구성 상 간의 반응성 차이와 관련된 반응의 전달과 이질적인 질량 전달 사이의 충돌이 다뤄집니다.

탄소/탄소(C/C) 복합재는 고온에서 밀도 대비 기계적 특성의 높은 비율, 낮은 열팽창, 소형 및 대형 부품의 비용 효율적인 제조 등 여러 가지 상대적 이점이 있습니다.

로켓 발사 조건에서 노즐 코어의 흐름은 매우 난류이며, 경계층도 마찬가지입니다. 고온으로 인해 기체 상에서 균질 반응이 빠르게 일어나고 기체 혼합물은 항상 화학적 평형 상태에 있습니다.

4. 섬유 강화 폴리머 매트릭스 복합재(PMC) 또는 폴리머 복합재

PMC는 유기 폴리머의 연속 상과 강화 섬유의 분산 상으로 구성됩니다. 파단 인성, 인장 강도 및 강성은 모두 강화 섬유에 의해 제어됩니다.

폴리카보네이트, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌은 의료용 플라스틱 제품 제조에 사용되는 일반적인 열가소성 소재일 뿐만 아니라 특정 의료 기기 용도를 충족하는 특수 폴리머의 배합에 사용되는 소재입니다.

폴리머와 폴리머 매트릭스 복합체는 다음과 같은 이점을 제공함으로써 의료 서비스 제공의 질을 높이는 동시에 수많은 생명을 구하는 데 기여했습니다: 무균 상태 유지가 더 쉬워집니다. 폴리머를 사용하면 주사기, 카테터, 수술용 장갑 등 일회용 도구와 장치를 저렴하게 제작할 수 있습니다.

의료 기기;
MRI 스캐너 등
C 스캐너,
엑스레이 소파,
유방 촬영용 플레이트, 테이블,
수술용 타겟 도구,
휠체어,
보철.

FRC를 사용하는 이유는 무엇인가요?

섬유 철근 콘크리트는 비철근 콘크리트에 비해 인장 강도가 높습니다. 콘크리트의 장기적인 내구성을 향상시킵니다. 균열의 확산을 늦추고 내충격성을 향상시킵니다.

섬유 강화 콘크리트는 동결 및 해동 저항성을 향상시킵니다. 시멘트, 모르타르 또는 콘크리트에 불연속적이고 뚜렷하며 균일하게 분포된 적절한 섬유를 혼합한 콘크리트로 구성됩니다.

섬유는 일반적으로 플라스틱의 수축과 건조 수축으로 인한 균열을 방지하기 위해 콘크리트에 사용됩니다. 또한 콘크리트의 투과성을 제한하여 물이 새는 것을 줄여줍니다.

● 인장 강도
콘크리트 매트릭스 내부의 강철 섬유의 분포와 방향에 따라 초고성능 섬유 강화 콘크리트(UHPFRC)의 인장 거동이 결정됩니다.

초고성능 섬유 강화 콘크리트(UHPFRC)의 개발은 인장 하에서 고강도 콘크리트의 성능을 높이는 방법에 대한 수년간의 연구 결과입니다.

강철 섬유의 존재는 UHPFRC의 인장 거동을 제어하는 가장 주요한 요소입니다. UHPFRC에 강철 섬유를 추가하면 유연성, 강도 및 파단 저항성이 향상됩니다.

콘크리트의 내구성 향상
눈에 띄는 성능 저하 없이 오랜 시간 동안 견딜 수 있는 능력을 내구성이라고 합니다. 오래 지속되는 물질은 자원을 절약하고 폐기물을 줄이며 유지 보수 및 교체로 인한 환경 영향을 줄여 환경에 도움이 됩니다.

대체 건축 자재의 개발은 천연 자원을 고갈시키고 공기와 물을 오염시킬 가능성이 있습니다. 콘크리트의 내구성은 부식, 화학적 손상 및 마모를 처리하는 동시에 원하는 엔지니어링 품질을 보존하는 능력으로 특징 지을 수 있습니다.

균열 성장 감소 및 충격 강도 증가
균열이 문제가 되는 이유는 습기 문제와 철근 부식의 가능성을 허용하여 구조물의 하중 지지력을 떨어뜨리기 때문입니다. 콘크리트에 균열이 생기면 구조물의 내구성도 저하됩니다.

철근 콘크리트 구조물에서 균열 발생은 구조물의 내구성을 떨어뜨리는 흔한 문제입니다. 콘크리트가 파손되면 인장 압력이 콘크리트가 아닌 인장 보강재에 의해 전달됩니다.

적절한 보강재를 사용하면 균열 폭을 제한할 수 있으며, 인장 보강과 균열 보강을 결합하는 것도 한 가지 옵션입니다. 보강의 목적은 단면에 걸쳐 균열을 분산시켜 몇 개의 큰 균열이 아닌 많은 수의 작은 균열을 발생시키는 것입니다.

● 섬유 강화 콘크리트로 동결 및 해동에 대한 내성 향상
동결-해동 주기는 콘크리트 및 벽돌 구조물에 손상을 입히는 주요 원인입니다. 물이 고체 다공성 물질의 틈새를 채우고 얼었다가 팽창하여 동결-해동 손상을 일으킵니다. 고품질 콘크리트 실러만이 동결/해동 손상으로부터 콘크리트를 보호할 수 있습니다.

FRC에서 가장 자주 사용되는 섬유의 종류

FRC 콘크리트용 강섬유
일반 시멘트 콘크리트는 인장 특성이 좋지 않아 구조 요소의 굴곡에 취약한 것으로 알려져 있습니다. 특히 물을 유지하거나 물을 운반하는 구조물에서 콘크리트 균열을 방지하려면 구조용 콘크리트를 균열이 없는 세그먼트로 설계해야 합니다.

콘크리트에 강철 섬유 보강재를 사용하면 구조 요소가 큰 압력을 견딜 수 있는 능력이 향상됩니다. 콘크리트에 강섬유를 사용하면 모든 유형의 응력 하에서 내구성이 향상됩니다. 콘크리트 건물의 인장 강도를 향상시키기 위해 강철 섬유 철근 콘크리트는 균열 및 균열 전파에 대한 저항력을 높입니다.
주차장, 운동장, 공항 활주로, 유도로, 정비 격납고, 진입로, 작업장 등이 모두 철근 콘크리트 바닥재 용도의 예입니다.

FRC용 PP 섬유
탄화수소 기반의 합성 폴리머입니다. 폴리프로필렌 섬유 강화 콘크리트(PPFRC)는 콘크리트의 특성을 개선하기 위해 내부 보강재 역할을 하는 매우 짧은 개별 폴리프로필렌 섬유로 구성됩니다. 콘크리트 매트릭스에 배치할 때는 콘크리트 혼합물에서 최적의 섬유 분산을 보장하기 위해 장시간 혼합해야 합니다.

FRC용 매크로파이버
구조용 섬유라고도 하는 매크로 파이버는 하중을 처리하도록 제작되어 비구조적 용도에서 기존 보강재를 대체하고 초기 및 후기 균열을 줄이거나 제거하는 데 활용됩니다.

매크로 섬유가 혼합 설계에 포함되지 않으면 이러한 균열이 구조물 표면 전체로 퍼져 일반적으로 고장을 일으킵니다. 매크로 섬유가 혼합 설계에 포함되면 균열의 양쪽을 서로 묶어 균열이 확산되는 것을 방지합니다. 융기 또는 계단식 디자인은 콘크리트에 더 강한 접지력을 제공하기 때문에 사용됩니다.

FRC용 PVA 섬유
PVA(폴리비닐알코올) 섬유는 콘크리트 매트릭스 전체에 퍼져 수축을 제어하고 마모에 저항하며 열팽창과 수축을 방지하는 다방향 섬유 네트워크를 형성하는 모노필라멘트 섬유입니다. 용접 철망과 철근 대신 주요 보강재로 사용할 수 있습니다.

● 섬유 철근 콘크리트용 섬유 메쉬
철망을 사용하는 대신 섬유 철근 콘크리트라고도 하는 섬유 메쉬 콘크리트는 혼합 설계 구성 요소 중 하나로 섬유를 활용합니다. 섬유 메쉬는 기존의 철망을 대체하는 최근의 재료입니다. 혼합 과정에서 이러한 섬유는 새로운 콘크리트에 추가됩니다.

이 섬유 함유 콘크리트는 일반 콘크리트와 같은 방식으로 건설 현장에서 타설 및 응고됩니다. 이 콘크리트는 작업이 간단하며 바닥재 시공 방식을 개선하고 있습니다.

콘크리트에 가장 적합한 3가지 섬유는 무엇인가요?

합성 극세사

타설 후 처음 10시간 동안 폴리프로필렌 섬유가 포함된 극세사 콘크리트는 초기 수축 거동을 효과적으로 감소시킵니다. 그 이유는 이러한 섬유가 약간의 물을 흡수하여 증발 과정을 늦출 수 있기 때문입니다. . 이러한 섬유는 플라스틱 수축 균열을 줄이는 데 더 효과적이며 일반적으로 콘크리트 보강과 관련하여 사용됩니다.

플라스틱 수축 균열을 줄이려면
증발과 흡수는 새 콘크리트가 물을 흡수하여 플라스틱이 수축하는 두 가지 방식입니다. 사용 목적에 따라 콘크리트 혼합물의 전체 수분 함량을 가능한 한 낮게 유지하세요.

이는 점토 코팅이 없는 단단한 고체 골재의 높은 비율과 중급 또는 고급 수분 감소 혼합물을 사용하여 달성할 수 있습니다.

금속 섬유/강섬유

강철 섬유 콘크리트 바닥재는 경화 콘크리트의 균열을 줄이고 동적 및 정적 하중 모두에 최대한의 저항력을 제공할 수 있습니다.

강철 섬유는 다음과 같은 다양한 이점을 제공합니다:

• 1. 콘크리트는 하중을 견디는 능력이 더 높습니다.
  2. 콘크리트 슬래브 두께가 줄어들고 있습니다.
  3. 콘크리트 균열은 하중 용량에 영향을 미치지 않습니다.
  4. 내구성이 향상됩니다.
  5. 저렴한 유지 비용
  6. 유연성이 향상되었습니다.

금속 섬유 매체는 내열성과 내화학성이 많이 요구되는 액체 및 공기 필터 애플리케이션에 사용됩니다. 고강도 필터 형태로 용접할 수 있습니다. 세척 및 재사용이 가능한 금속 섬유 필터를 사용할 수 있습니다. 다양한 직경으로 제공되며 다양한 순수 금속 및 합금으로 만들어집니다. 섬유는 다양한 용도로 단독으로 활용하거나 다양한 섬유 제조 절차를 통해 다른 제품으로 가공할 수 있습니다.

1. 경화 콘크리트의 균열 폭을 제어하려면 다음과 같이 하세요.
2. 합성 매크로 섬유/구조용 섬유

합성 매크로 섬유는 녹슬지 않습니다.

그 결과 매크로 섬유의 표면에 녹슨 부분이 생기지 않습니다. 또한 더 큰 변형이 허용되는 경우 매크로 합성 섬유는 광산용 가설 라이닝과 같은 응용 분야에서 효율적으로 사용할 수 있습니다.

1. 짐을 옮기려면 다음과 같이 하세요.
2. 특정 비구조적 응용 분야에서 기존 철근을 대체하기 위해
3. 초기 및 후기 크랙을 최소화하거나 제거합니다.

FRC와 파이버 유형에 대한 공유는 여기까지입니다. 더 많은 블로그를 방문하세요: https://fiberego.com/blog/.